活性染料染色常见质量问题分析与解决方案

品质管理

活性染料常见质量问题分析

1、煮练不匀不透造成色花。

煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不同，产生色花。

预防：

（1）用双氧水100℃释后缓慢加入其它助剂要落齐。

（2）煮练保温时间要足够。

（3）死布处理以后要继续保温一定时间（20min）

2、煮练水渍不清，胚布带碱染色造成色花。

预防：清洗水后即10%冰醋酸中和残碱后再洗水，使布面PH7—7.5。

3、化料不均，染料溶解不充分造成色花。

预防：染料应选用冷水打浆，再用热水溶解，充分搅拌，稀释过滤后使用。

4、促染剂（元明粉或食盐）加入速度过快，使绳状织物表面里带促染剂，浓度不同，造成表里促染率不同，而形成色花。

预防：

（1）促染剂应分批加入，每次加入应缓慢均匀。

（2）分批加入应前次少，后次多，每次加入相隔10—15分钟，使促染均匀。

5、固色剂（碱剂）加入过快，过多，造成色花。

预防：

（1）分批加入，前次少，后次多。

（2）每次加入应缓慢均匀。

（3）升温速度过快，绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。

预防：按工艺严格要求控制升温速度（1—2℃/min）调节两边蒸气量。

6、浴比过小，造成色差色花。

预防：按工艺要求掌握水量。

7、染浴洗水不清，造成色花。

染后残液洗水不清，从使织物表里带残色液浓度不同，在烘干时固着在织物上形成色花。预防：染后应该充分洗水，去除浮色。

8、色差（缸差，条差）产生的原因是什么，如何进行加料追色

（1）色差原因：

A、加料快慢程度不同。如果促染剂量加入少，是否分次加入都有影响，如一次性加入，时间短，促染不充分，造成色 花。

B、加料两边，蹭不均匀，引起条差，如一边深色多，少的一边浅。

C、保温时间：如8*30‵20‵取样出布，30‵出布深浅不同造成色差。

D、剪样对色手法不同造成色差。

要求：同一手法剪样对色。

如：保温20后剪样对色，且剪样后水洗程度不同。

E、浴比大小不一造成色差。小浴比：色深 大浴比：色浅

F、后处理程度不同。后处理充分，浮色去除充分，较后处理不充分的要色浅。

G、两边，中间有温差，造成条差。

（2）加料追色。

1）色浅情况：

A、首先要核对原工艺处方单，根据色差程度和织物重量称取染料。

B、追色染料必须充分溶解，充分稀释，并经过滤后使用。

C、追色对应在常温条件下加料，加料对应缓慢，均匀，以防操作过急造成再色花。

2）色深情况

A、加强皂洗，充分后处理。加法：洗涤剂2—3% 浴比1：15 95℃×20—40‵

B、加Na2CO3作轻微脱色处理。 Na2CO3 2——3% 匀染剂 0.5%

1：15—20 95℃×20—40‵

来源：印染学习与交流